Lackier-Produktionslinie für Himile Precision Locking Discs
Himile Precision Machinery Co., Ltd. plante im Jahr 2021 den Bau einer neuen Lackierproduktionslinie für Sperrscheiben. Die Linie wurde mit einer Kapazität von 20 Stück pro Tag (basierend auf einer einzelnen 8-Stunden-Schicht) und einem Produktionszyklus von 10 Minuten pro Stück konzipiert und ist speziell auf die Handhabung großer Sperrscheibenwerkstücke mit einem Außendurchmesserbereich von Φ1050–Φ1450 mm und einem Maximalgewicht von 3000 kg zugeschnitten.
Die Hauptausrüstung der Produktionslinie umfasst eine Durchlaufstrahlmaschine, einen Schleifraum, eine Spritzkabine (manuelle Nachbearbeitung und automatisches Sprühen mit Roboter), einen Ablüftraum, einen Trockenofen, eine Kühlkammer, ein Luftversorgungssystem, ein Fördersystem, einen Staubabscheider, ein VOC-Abgasbehandlungssystem und ein elektrisches Steuerungssystem.
Der Produktionsprozess nutzt ein System mit drei Schichten und drei Einbrennvorgängen, um sicherzustellen, dass die Grundierung, die Zwischenschicht und die Deckschicht die angegebenen Anforderungen an die Schichtdicke erfüllen. Beim Sprühen wird eine Trockensammelmethode für Overspray aus Karton verwendet und es ist in manuelle und automatische Sprühzonen unterteilt. Die Farbzufuhr erfolgt über ein automatisches Mischsystem. Beim Wechsel zwischen unterschiedlichen Lackmarken ist aufgrund unterschiedlicher Lackeigenschaften eine manuelle Reinigung des entsprechenden Versorgungssystems erforderlich. Die für die automatische Lackierung eingesetzten Spritzroboter sind mit Sicherheitsfunktionen wie elektrischen Eingangsbarrieren und Sicherheitstürschaltern ausgestattet. Die Werkstücke werden in die Spritzkabine befördert, wo ihr Modell und ihre Farbe gelesen werden. Beim Besprühen rotiert das Werkstück und ermöglicht so einen gezielten Farbauftrag.
Der Trockenofen ist ein Impulsdurchlaufofen mit insgesamt 10 Stationen. Angesichts der großen Masse der Werkstücke und des Impulsfördermodus wird eine kombinierte Heizmethode aus Wärmestrahlung und Heißluftzirkulation eingesetzt, um eine schnelle Erwärmung beim Eintritt zu erreichen und gleichzeitig eine lokale Überhitzung durch Strahlung zu vermeiden. Die ersten vier Stationen nutzen Wärmestrahlung als Zusatzheizung.
Diese Produktionslinie integriert fortschrittliche automatisierte Sprühgeräte, intelligente Förderbänder, Steuerungssysteme und Abgasbehandlungsgeräte. Es erreicht erfolgreich Automatisierung, Intelligenz und ökologische Nachhaltigkeit. Es erfüllt nicht nur die jährlichen Produktionsziele und Anforderungen an die Beschichtungsqualität vollständig, sondern gewährleistet auch die Einhaltung der Umweltvorschriften durch sein VOC-Behandlungssystem mit „Aktivkohleadsorption + katalytischer Verbrennung“, was das Engagement des Unternehmens für soziale Verantwortung widerspiegelt.
