3C1B 페인팅 프로세스의 기술적 장점
3C1B 기술은 비교적 성숙한 코팅 공정 기술로서 에너지 절약 및 배출 감소의 개발 추세를 충족시키는 능력으로 인해 자동차 공장의 주류 기술 혁신 또는 설계 솔루션이 점차 점차적으로되었습니다. 전통적인 그림 및 회화 공정과 비교 하여이 기술은 중간 코팅, 컬러 코팅 및 투명 코팅의 세 가지 코팅을 통합하여 중간 코팅 건조 및 연마 공정을 제거합니다. 그것은 낮은 투자 및 운영 비용, 낮은 VOC (휘발성 유기 화합물) 및 CO2 배출의 장점이 뛰어납니다.
3C1B 공정 : 에너지 절약 및 배출 감소; 엔지니어링 강화
소개
3C1B 기술은 한 번 구운 3 개의 코팅을 말합니다. 코팅 특성, 필름 두께 및 장비 매개 변수를 변경함으로써 중간 코팅, 컬러 코팅 및 명확한 코팅 프로젝트는 집중적이며 한 번만 제시하여 필름을 형성합니다. 전통적인 공정과 비교하여, 중간 코팅 건조 및 연마 공정은도 1과 같이 제거된다.
3C1B 공정의 장점
1.1 장비 투자 측면에서
중간 코팅 건조 용광로 및 강력한 냉각 장비와 연마 챔버 및 관련 조명 및 공기 공급 및 배기 장비가 절약되었습니다. 공장 Huachen Zhonghua의 코팅 워크숍의 설계 예산에 따르면, 초기 장비 투자는 약 1,100 만 위안에 의해 절약되었습니다. 폭 3.4 미터에 따라 계산 된 약 160 미터의 생산 라인 길이를 절약하면 약 544 평방 미터의 토지 면적을 절약 할 수 있습니다. 단축 코팅 생산 라인으로 인해 투자는 20%감소 할 수 있습니다.
1.2 일일 운영 비용 측면에서
(1) VOC 배출량을 대략 35% (45 g/m2 미만) 감소; 효율적인 코팅 기계의 적용은 VOC를 15%감소시킵니다. CO2 배출량을 15%줄입니다.
(2) 전기 소비 측면에서 기존의 건조 및 강제 냉각 장비는 90kW/h를 소비 할 수 있으며 연간 연간 작동 일정은 250 일 근무 일정과 16 h/d로 매년 360000kW의 전기를 절약 할 수 있습니다 (중간 코팅 연마 챔버의 전기 소비를 무시 함).
(3) 천연 가스 소비 : 기존 건조 및 강제 냉각 장비의 에너지 소비는 56m3/h이며, 연간 에너지 소비는 56 × 16 × 250 = 224000 m3으로 절약 될 수 있으며, 3.6 위안/m3의 산업 가스 소비로 전환되며 연간 비용으로 224000 위안을 절약 할 수 있습니다.
(4) 연마 소모품, 도구 및 압축 공기 : 3C1B 기술은 중간 코팅 후 연마가 필요하지 않기 때문에 사포 및 접착제 천과 같은 재료의 약 30%를 절약 할 수 있습니다. 수리 비용 : 3C1B 기술이 뿌려진 자동차 몸체의 입자 수가 적기 때문에 수리 섹션은 정밀 분쇄 디스크, 양모 공, 연마 페이스트 및 수리 페인트와 같은 재료의 약 25%를 절약 할 수 있습니다.
(5) 코팅 비용 : 3C2B 기술과 비교하여 3C1B 기술로 분무 된 탑 코트의 총 필름 두께는 20-25% μm 감소됩니다. 페인트 사용은 약 20%감소했습니다.
1.3 생산 효율성
3C1B 기술에 의한 중간 코팅 후 연마 공정의 취소로 인해 대부분의 입자의 공급원이 제거되었습니다. 워크숍의 청결을 효과적으로 제어 한 후, 스프레이 차체의 입자 수는 3C2B 기술이 스프레이 된 자동차 본체에 비해 약 20% 감소합니다.
한 번의 교대로 중간 코팅 및 연마소에서 8 명의 근로자가 제거되었고, 청소소에서 2 명의 근로자가 제거되어 총 워크숍 근로자 수에서 20 명의 근로자가 줄어들 었습니다.
프로세스 개발 측면에서 1.4
3C1B 기술은 코팅 공정에서 새로운 '습식 터치 습식 '코팅 공정을 채택하여 정확한 코팅 인터페이스 제어 기술을 통해 코팅간에 혼합되지 않도록합니다. 필름 두께 제어는 전통적인 3C2B 기술과 다릅니다.
계층화 된 필름 두께, 코팅 고체 함량 및 레벨링 시간 제어를 포함한 정확한 코팅 인터페이스 제어 기술을 통해, 각 코팅 사이의 안정적인 필름 형성이 달성되어 외관 및 성능이 지표의 요구 사항을 충족시킬 수 있도록합니다.
1.5 생산 제어 측면
'습식 연마 공정 '채택, 먼지 흡착 장치, 공기 가습 시스템 등을 도입하여 페인트 필름에 대한 그림 워크숍에서 먼지의 영향을 줄이고 수리 작업을 줄입니다.
코팅 측면에서 1.6
3C1B 공정에서, 중간 코팅 필름의 두께는 17-23 μm이다. 따라서, 중간 코팅에 의한 전기 영동 페인트의 표면 거칠기의 불충분 한 커버리지는 오렌지 껍질의 문제를 초래한다. 코팅 개발 과정에서, 높은 고체 수지가 중간 및 탑 코트에 도입되고, 고체 고체 맑은 바니시가 도입되어 코팅 사이의 수축을 줄이고 오렌지 껍질의 문제를 해결한다.
복합 코팅에서 석재 충격 저항성이 좋지 않은 문제의 경우, 코팅 개발 과정에서 우수한 강인성을 갖는 수지가 중간 코팅에 도입되며, 분해 충격 에너지를 갖는 중간 코팅은 자갈을 기질에 치을 확률을 줄이기 위해 설계되었습니다. 중간 코팅의 경도를 개선하고 중간 코팅과 전기 영동 층 사이의 접착력을 향상시키고 전기 영동 층과 중간 코팅 사이의 필링 정도를 줄입니다.
높은 고체 명확한 페인트, 중간 단색 분리 페인트 및 고체 고체 중간 코팅을 도입하여 복합 코팅의 우수한 호환성을 달성하여 3C1B 공정 특정 코팅을 개발하십시오.
1.7 결국 달성 된 실제 효과
'3C1B '공정을 채택한 후, 두께, 접착력, 경도, 충격 저항 및 페인트 필름의 기타 지표를 테스트하고 결과는 모두 프로세스 표준을 충족했습니다.
2 결론
요약하면, 국가 자동차 산업의 빠른 발전으로 자동차 산업은 에너지 절약, 소비 감소 및 환경 보호에 더 많은 관심을 기울입니다. 새로운 자동차 코팅 생산 라인에 사용되는 장비, 재료 및 프로세스는 에너지 절약 및 환경 친화적 인 경향이 있어야합니다. 따라서 3C1B 기술의 개발 및 적용은 향후 오래된 코팅 생산 라인의 리노베이션 및 업그레이드를위한 개발 트렌드가 될 것입니다. 3C1B 기술의 구현은 많은 생산 비용을 절약 할뿐만 아니라 VOC 및 CO2 배출량을 크게 줄여 환경 보호에 큰 기여를합니다. 3C1B 기술은 비용을 절약하고 환경을 보호 할 수있는 새로운 기술로서 광범위한 응용 프로그램을 보유 할 것입니다.
