3C1B 기술은 상대적으로 성숙한 코팅 공정 기술로서 에너지 절약 및 배출 감소의 발전 추세를 충족시킬 수 있는 능력으로 인해 점차 자동차 공장의 주류 기술 변혁 또는 설계 솔루션이 되었습니다. 전통적인 도장 및 도장 공정과 비교하여 이 기술은 중간 코팅, 컬러 코팅, 클리어 코팅의 세 가지 코팅을 통합하여 중간 코팅 건조 및 연마 공정을 제거합니다. 투자 및 운영 비용이 낮고 VOC(휘발성 유기 화합물) 및 CO2 배출이 낮다는 장점이 있습니다. 코팅의 외관 및 성능이 우수합니다.
소개
3C1B 기술은 한 번 구워지는 3개의 코팅을 말합니다. 코팅 특성, 필름 두께 및 장비 매개 변수를 변경하여 중간 코팅, 컬러 코팅 및 클리어 코팅 프로젝트를 집중적으로 수행하고 한 번만 베이킹하여 필름을 형성합니다. 그림 1과 같이 기존 공정과 비교하여 중간 코팅 건조 및 연마 공정이 제거되었습니다.
3C1B 공정의 장점
1.1 장비 투자 측면에서
중간 코팅 건조로 세트와 강력한 냉각 장비, 연마실 및 관련 조명, 급배기 장비가 저장되었습니다. Huachen Zhonghua A 공장 코팅 작업장 설계 예산에 따르면 초기 장비 투자 비용이 약 1,100만 위안 절감되었습니다. 폭 3.4미터 기준으로 계산하면 생산 라인 길이 약 160미터를 절약하면 약 544제곱미터의 토지 면적을 절약할 수 있습니다. 코팅 생산라인 단축으로 투자비 20% 절감 가능
1.2 일일 운영 비용 측면에서
(1) VOC 배출량을 약 35% 줄입니다(45g/m2 미만). 효율적인 코팅기를 적용하면 VOC가 15% 감소합니다. CO2 배출량을 15% 줄입니다.
(2) 전기 소비 측면에서 기존 건조 및 강제 냉각 장비는 90kW/h를 소비할 수 있으며 연간 가동 일정은 250일 근무일, 16시간/일로 연간 360,000kW, 약 360,000RMB(중간 코팅 연마실의 전력 소비를 무시)를 절약할 수 있습니다.
(3) 천연가스 소비량: 기존 건조 및 강제 냉각 장비의 에너지 소비량은 56m3/h이며 연간 에너지 소비량은 56×16×250=224,000m3를 절약할 수 있습니다. 이를 공업가스 소비량 3.6위안/m3으로 환산하면 연간 비용 224,000위안 × 3.6=806,400위안을 절약할 수 있습니다.
(4) 연마 소모품, 공구, 압축 공기 : 3C1B 기술은 중간 코팅 후 연마가 필요하지 않기 때문에 연마를 위한 사포, 접착포 등 재료를 약 30% 절약할 수 있습니다. 수리 비용: 3C1B 기술을 분사한 차체 입자가 적기 때문에 수리 부문에서는 정밀 연삭 디스크, 울 볼, 연마 페이스트, 수리 페인트 등 재료를 약 25% 절약할 수 있습니다.
(5) 코팅 비용: 3C2B 기술과 비교하여 3C1B 기술로 분사된 탑코트의 전체 도막 두께는 20-25% μm 감소합니다. 페인트 사용량이 약 20% 감소했습니다.
1.3 생산 효율성
3C1B 기술에 의한 중간 코팅 후 연마 공정이 취소되어 대부분의 파티클 발생원이 제거되었습니다. 작업장의 청결도를 효과적으로 제어한 후, 분사된 차체의 입자 수는 3C2B 기술이 적용된 차체에 비해 약 20% 감소합니다.
1교대에 중간도장 및 연마작업장에서 8명의 작업자가 제거되고, 청소작업장에서 2명의 작업자가 제거되어 전체 작업장 작업자 수는 20명이 감소하게 되었습니다.
1.4 프로세스 개발 측면에서
3C1B 기술은 코팅 공정에 새로운 '습식 터치 습식' 코팅 공정을 채택해 정밀한 코팅 인터페이스 제어 기술을 통해 코팅 간 혼합을 방지한다. 필름 두께 제어는 기존 3C2B 기술과 다릅니다.
층상 도막 두께, 도막 고형분 함량, 레벨링 시간 제어 등 정밀 도막 계면 제어 기술을 통해 각 도막 간 안정적인 도막 형성이 이루어지도록 하여 외관과 성능이 지표 요구 사항을 충족하도록 보장합니다.
1.5 생산 관리 측면
'습식 연마 공정'을 채택하고 먼지 흡착 장치, 공기 가습 시스템 등을 도입하여 도장 작업장의 먼지가 도막에 미치는 영향을 줄이고 수리 작업량을 줄입니다.
1.6 코팅 측면에서
3C1B 공정에서 중간코팅막의 두께는 17~23μm이다. 따라서, 중간코팅에 의한 전기영동 도료의 표면 거칠기를 충분히 커버하지 못하여 오렌지필 문제가 발생하게 된다. 코팅 개발 과정에서 중간층과 상도층에 High Solid Resin을 도입하고, 코팅 간 수축을 줄이고 Orange Peel 문제를 해결하기 위해 High Solid Clear Varnish를 도입합니다.
복합 코팅의 석재 충격 저항성이 좋지 않은 문제의 경우 코팅 개발 과정에서 인성이 좋은 수지가 중간 코팅에 도입되고 분해 충격 에너지가 있는 중간 코팅은 자갈이 기판에 닿을 가능성을 줄이도록 설계되었습니다. 중간코팅의 경도를 향상시키고, 중간코팅과 전기영동층 사이의 접착력을 향상시키며, 전기영동층과 중간코팅 사이의 박리 정도를 감소시킵니다.
복합도료의 우수한 상용성을 확보하기 위해 고고형 투명도료, 중고형 분리도료, 고고형 중간도료를 도입하여 3C1B 공정별 도료를 개발합니다.
1.7 최종적으로 달성되는 실제 효과
'3C1B' 공정을 채택한 후 도막의 두께, 접착력, 경도, 충격 저항성 및 기타 지표를 테스트했으며 결과는 모두 공정 표준을 충족했습니다.
결론
요약하면, 국가 자동차 산업의 급속한 발전과 함께 자동차 산업은 에너지 절약, 소비 감소 및 환경 보호에 더 많은 관심을 기울이고 있습니다. 새로운 자동차 코팅 생산 라인에 사용되는 장비, 재료 및 프로세스는 에너지 절약 및 환경 친화적인 방향으로 더욱 기울어져야 합니다. 따라서 3C1B 기술의 개발 및 적용은 향후 노후 코팅 생산 라인의 개조 및 업그레이드를 위한 개발 추세가 될 것입니다. 3C1B 기술의 구현은 생산 비용을 크게 절감할 뿐만 아니라 VOC 및 CO2 배출량을 크게 줄여 환경 보호에 크게 기여합니다. 비용을 절감하고 환경을 보호할 수 있는 신기술로서 3C1B 기술은 확실히 광범위한 응용 전망을 가질 것입니다.
